КОНТАКТЫ

  • Наши телефоны:
  • 3519-22-50-08
    922-752-40-30
    8-929-235-99-90
  • Наша почта:
  • sanar_granit@mail.ru
    klient@sgranit.ru
     

    Технология добычи гранитных блоков

    При добыче блочного природного камня высокой прочности (ПКВП) распространенным способом извлечения является шпуровой с применением различных распорных средств: механических клиньев и гидроклиньев, НРС и ВВ (бурение и подрыв, бурение и расклинивание, бурение сплошной щели).

    В качестве вспомогательных процессов при проходке фланговых щелей применяются термическая резка, пиление алмазным канатом.

    Одной из главных особенностей при разработке месторождений облицовочного гранита является требование сохранения монолитности добываемых гранитных блоков и их декоративных качеств, обеспечение правильной геометрической формы гранитных блоков и сохранности разрабатываемого массива. Этим требованиям удовлетворяют механические способы отделения блоков и их разделка с помощью клиньев (гидроклиньев, гидрораскалывающих устройств - ГРУ), сплошное обуривание массива, использование невзрывчатых разрушающих составов или смесей (НРС), а также в последнее время при подготовке прочных пород гранита к выемке в России и за рубежом применяется алмазно-канатная технология добычи гранита.

    Алмазно-канатное пиление гранитных блоков еще в большей степени удовлетворяет условиям сохранения монолитности и геометрических параметров блоков и, как следствие, возможно повышение выхода товарных блоков гранита. Появляется возможность производства гранитных блоков повышенного качества при их высоком выходе.

    Следует отметить, что вышеперечисленные комплексы оборудования для подготовки гранитных блоков к выемке можно применять с различным выемочно-погрузочным оборудованием, например: деррик-краном, передвижным краном и погрузчиком.

    В настоящее время большинство карьеров на Урале отрабатываются с использованием передвижного, а в зарубежной практике широкое распространение получили нетрадиционные схемы вскрытия месторождений гранита, включающие в себя несколько видов бестраншейного вскрытия.

    Отделение гранитных блоков от массива предусматривается с помощью механических клиньев, гидроклиновых установок , с применением распорных средств. Для предварительного щелеобразования предусматривается сплошное обуривание установкой строчечного бурения и использование алмазно-канатной установки.

    При разработке гранитных блоков используется естественная трещиноватость гранитного массива.

    Особенности системы разработки Нижне-Санарского месторождения

    Выемка полезной толщи осуществляется уступами высотой 6 м. Уступ разрабатывается послойно. Угол откоса подступа (слоя) равен 90°, угол откоса уступа - 80°.

    Добыча гранитных блоков производится при двух положениях крана: при установке крана на подошве горизонта и на кровле уступа. Длина блока, отрабатываемая с одного положения крана, составляет 20 м. ширина- 4 м.

    Технологический цикл на добычных работах включает в себя следующие операции:
    1. Образование первоначального вруба
    2. Отделение монолита от массива
    бурение вертикальных шпуров
    откалывание монолита от массива механическими и гидроклиньями
    3. Перемещение гранитных блоков на рабочую площадку
    4. Пассировка гранитных блоков на рабочей площадке
    5. Отгрузка гранитных блоков
    6. Отгрузка отходов (откола)

    Расчет оборудования производится на максимальные объемы добычи гранитных блоков. При производстве отрезной щели алмазно-канатной установкой необходимо пробурить одну вертикальную и одну горизонтальную перпендикулярно пересекающиеся скважины диаметром 85 мм с помощью буровой установки.

    Для отделения монолита от массива станками строчечного бурения забуриваются две вертикальные строчки шпуров - одна вдоль на всю длину монолита, другая торцевая на ширину монолита. Одним из необходимых и главных условий минимизации технологических потерь блочной продукции при добыче камня является точное соблюдение расположения вертикальных шпуров в плоскостях отрыва.
    Размеры выкалываемого монолита:
    высота - мощность отрабатываемого слоя - 2,0;
    ширина заходки - 4 м, ширина блока 1 м;
    длина - равняется длине заходки - 20 м, длина выкалываемого блока -2м;

     
       
     

    Разработка и сопровождение сайта "Интеллектуальные Технологии и Системы"
    Copyright © 2010 ООО "Санарский Гранит". Все права защищены.